近日，丽水市青田县鞋产业创新服务综合体引进了首台工业级柔性3D光固化打印机，以数字赋能 “智”造升级。

在青创大厦，随着青田鞋产业创新服务综合体的研究员将各项数据输入电脑，鞋子的三维模型立刻出现在了屏幕上。工作人员确认各项数据无误后，3D光固化打印机开始高速运转，仅仅需要7个小时，一双可以试穿的柔性鞋底就从三维模型数据变成了成品。

制鞋业一直以来都是一个复杂的劳动密集型行业。在传统制鞋模式下，鞋品的设计与生产包含有120道工序，仅仅是鞋底模具制造就需要经历CNC加工、木模、拆模、缩模等多项工艺步骤，耗时在3天以上。随着3D打印进入鞋模行业，无论是鞋模制造，还是鞋底、鞋面等鞋组件的直接制造，使得制造流程更简单、设计迭代更高效、产品创新设计也不会受制于传统制造技术的限制。

“此次引入的光固化3D打印机具有打印速度快、性能稳定、细节优异、精度高和大幅面（384*216*400mm）等特性，使用软料打印出来的鞋底可以当作正常鞋底用来试楦、看外观，甚至可以直接看到上脚后的效果。”青田鞋产业创新服务综合体研究员陈茂华说。

青田时尚鞋服产业经过近三十年发展，已经成为浙江省时尚鞋服产业发展态势最好的区域之一，形成较为完整的鞋服产业体系。如今，面对激烈的市场竞争，制鞋业这个“老行当”该如何转型升级，实现高质量发展？3D打印技术的引进，正是青田鞋产业创新服务综合体为鞋企寻求“突围之路”的一次积极探索。

“鞋模的快速设计及制造技术是抢占鞋业市场的关键，快速生产出客户需求的鞋模，加速鞋底设计的更新迭代，成为广大鞋企的重要目标。”意尔康股份有限公司技术员俞耀介绍，公司自2024年开展3D打印业务以来，至今已产出近100款新品，节省数十万元的开模费用。

伴随着3D光固化打印机在青创大厦“安家”，青田鞋产业创新服务综合体也将为中小鞋企提供3D打印服务，无需直接付出高昂的费用开出模具，在节省成本的同时提高研发效率。

“我们将提供专业的技术支持，并分享研究成果与应用经验，推动青田及周边鞋类制造企业的智能化、数字化升级。” 青田鞋产业创新服务综合体研究员施禹名说，未来将继续携手行业伙伴，探索更多创新技术，助力青田鞋产业蓬勃发展。

据悉，青田将继续推进鞋产业创新服务综合体建设，整合温州职业技术学院、浙江工业大学工商管理学院、全国纺织服装职业教育教学指导委员会鞋服饰品及箱包专业指导委员会等高校资源，打造集创新资源要素、政产学研、公共服务体系等功能于一体的产业创新平台，全面提升产业创新综合服务能力，打造创新型青田鞋产业集群。

（邹俊、陈柔妤参与采写）