近期，江阴靖江长江隧道的顺利贯通，标志着全球16米级超大直径盾构机在高水压、强渗透砂埋深层对接成套技术首次应用成功，创下“零偏差”精准对接世界纪录，填补了世界超大直径盾构机在江底埋深层对接空白。

长江底对接技术方案，即从长江对岸始发另一台超大直径盾构机，在江底埋深层与先期始发的超大直径盾构机精准对接，再对先期始发的超大直径盾构机进行现场拆解，该方案获中国工程院院士钱七虎领衔的专家组一致评审通过。

长江底对接技术方案示意图。

中交天和总工程师杨辉介绍，智能感知系统与人工智能算法的成功应用为超大直径盾构机在江底埋深层实现环境感知、自主决策和动态纠偏提供了核心技术支撑。同时，创新性采用“分区精准冷冻技术”，在对接区周边形成临时冻土帷幕，有效阻隔江水渗透，为接合部防水处理创造无水作业环境，大幅提升了结构密封的可靠性、安全性。

2024年6月20日，江阴靖江长江隧道进入最关键对接阶段。在距离对接点100米处，技术团队依托高精度测控与智能纠偏系统，实时调整盾构机作业姿态，全程实施严密监控。在最后10米，盾构机以每分钟1厘米的速度掘进，每掘进1厘米需多次校验盾构机作业姿态。22日23时07分，随着现场“偏差3毫米……到达对接位置……对接成功！”的报告传来，两台相向始发掘进的超大直径盾构机在长江底埋深层无缝“贴合”，水平偏差为零，垂直偏差仅为2毫米，较原设计10厘米的容许偏差减少了50倍，完美实现“江底穿针”。

然而，对接成功只是第一步。在高水压、强渗透砂长江底埋深层如何拆解两台重达5000吨、长达150米的超大直径盾构机成为新的挑战。面对江底作业空间狭窄、大型装备难以回旋的现实困境，依托BIM技术开展上百次数字推演，创新性提出“从后往前、从上往下”的模块化拆解方案，系统实施双壳盾构主机“脱壳解体”工艺。拆解过程中，折臂吊、千斤顶等设备如精密的“手术器械”协同作业，经过四个月的努力，终于将包括320吨主驱动在内的核心部件拆解运出，改变了以往盾构机永久地埋的传统做法，为水下埋深层隧道建设开辟了绿色、智能、可持续发展前景。

成功对接现场。

钱七虎院士表示，江阴靖江长江隧道的精准对接，是我国隧道建设史上的里程碑事件，是我国从“盾构大国”走向“盾构强国”的重要标志。（蒋巍 张凤华）