近年来，环保理念越来越为大众重视，谈及环境污染，许多人便联想到塑料用品、化工生产、尾气排放等，但是否思考过，堆积成山的废旧纺织品正成为地球的“新伤疤”？

数据显示，全球每年生产100亿件以上的新衣服，多达9200万件被丢进垃圾掩埋场，只有不足20%的衣服被重新利用或回收，废旧纺织品的潜在应用空间有待发掘。

在废旧纺织大肆浪费与污染的背景之下，为探秘再生纺织品领域连续化量产技术，由中国经济传媒协会主办、安徽经济报业承办的“聚焦环保新质生产力———走进安徽新登利”调研活动在六安市金寨县举行。人民日报、光明日报、科技日报等近20家主流媒体，走进安徽新登利环保科技有限公司（以下简称“新登利”），探寻这家企业“摇变”为环保新质生产力先锋的生动印记。

碳排放达“最优解”

近日，在新登利原料处理厂房内，两侧堆压着硕大的方形废旧纺织品。机器轰鸣声中，一旁的原料破碎机正将废旧衣物及边角料进行破碎，随后输送至已升温至270摄氏度的团料机，融化成黑白颗粒物。

“每粒再生料都是被拯救的石油资源。”新登利王总工指了指成袋的颗粒物，“我们要求生产线‘吃进’的消费后旧衣物比例必须超过50%，且保证每吨产品减少60%至85%温室气体的排放。”

据悉，这家2023年成立的企业，用两年时间，以厚积薄发之势建立起10万吨级T2T（Textile-to-Textile）化学法再生系统，实现配套短纤、切片、长丝生产线全产业链闭环。

当全球每年几千万吨化纤废料被焚烧填埋时，新登利的化学法再生技术正改写纺织业生态。

“我们的主打亮点就是以消费后的纺织品和工业废弃边角料作为生产原材料，保证资源的可循环利用。”王总工介绍。

面对“双碳”目标的倒逼，国家发改委在《“十四五”循环经济发展规划》中划出硬杠杠：2025年以废旧纺织品为原材料的再生纤维产量必须突破200万吨，而纺织工业联合会更将“废旧纺织品循环利用”列为产业转型核心工程。

在这里，废旧纺织品不再是“破布头”，而是通过优势核心技术重获新生。

“传统工艺需将废料降级为低端塑料，我们的化学法再生工艺却能让废旧纺织品直接‘返老还童’。”王总工表示，“生产全程无二次添加化学制剂，从根源上规避多余化学污染，且产出的新纤维未来仍能进入再生循环。”

“之前在国外时发现一些快时尚品牌服装，浪费率很高，当这些化纤资源被填埋或焚烧时，既加剧石油消耗，又释放巨量温室气体。”面对全球纺织业减碳压力与循环经济浪潮，新登利总经理叶孝喆判断出利用废旧纺织品进行二次加工是行业发展风口。

新登利建立的全流程溯源系统，让每批产品都拥有专属“绿色身份证”。

“我们已获得RCS（Recycled Claim Standard）国际认证，以应对欧盟提出纺织品披露碳足迹的要求，该技术将为中国纺织业赢得全球通行证。”叶孝喆预测，“常态化生产后，公司每年能节省13.2万吨石油，减少48万吨二氧化碳排放，节省700万吨水资源。”

绿色低碳不仅体现在原料端的百分百循环再生，更有清洁能源的系统性替代。

俯瞰新登利园区厂房，屋顶一块块光伏板正在阳光下泛起蓝光，中控室大屏实时跳动着能源数据。

“今年，公司配套建成1.2MW屋顶光伏电站及生物质汽化炉系统的清洁能源设施，已投产总产能8万吨。在开满产能的情况下，可供每日60%左右的生产能耗。”叶孝喆表示，未来将争取光伏电站实现100%绿色电能供应，推动形成园区“废料互用、能源互补”循环生态体系，真正全链条可持续发展。

大咖共论“绿色”路径

在调研活动座谈会上，中国经济传媒协会副会长张曙红表示，新登利为众多企业打开了一个观察环保新质生产力的窗口，从技术研发上的持续投入、将环保理念融入产业创新举措，再到面对市场挑战时的战略转型，体现了民营企业在践行绿色发展理念中的智慧。

近年来，金寨县坚持以“双碳”目标为牵引，聚焦环保新质生产力，系统构建现代环保产业体系。高标准打造全省首个县级环保新质生产力创新示范区。

“当前，我县总投资52亿元的‘新登利环保装备产业园’一期投产，二期正在火热建设。依托金寨抽水蓄能电站、华电福新风电等重大项目，我县探索出‘绿电———绿氢———绿氨’全链条示范，碳汇交易走在全国前列。” 中共金寨县委宣传部副部长曹作义介绍该县“含绿量”与“含金量”齐头并进的实践法则。

座谈会上，叶孝喆聚焦“双碳”背景，重点阐述了再生环保市场的发展概况、T2T化学法技术的核心优势，以及园区构建“废料互用、能源互补”循环生态体系的实践路径，以此推动全产业链的绿色转型升级。

“T2T化学法实现了‘从旧衣到新衣’的百分百可再生，产品无需二次加工添加额外化学物质，生产全程没有多余化学污染。”叶孝喆介绍。

在全球每年超过9200万吨纺织废料的背景下，新的技术路线和新的产业共识正成为实现“双碳”目标亟需关注的重要问题。

科技投资人何泽仪认为，科技与碳中和的深度融合已成为全球环保的结构性机会，而“科技+材料+循环经济”的交叉领域，则是下一轮工业重构中的支点。“利用再生材料能有效节约资源，降低企业生产成本。”何泽仪表示，掌握再生材料技术时，企业可成为规则制定者，在国际市场上拥有更大话语权。

新登利的T2T化学法废旧纺织品化学分解技术，通过化学分解和再聚合过程，实现从废旧衣物到新衣物的闭环循环。“该技术不仅减少了行业对石油等原生资源的需求，同时显著降低了对原生资源的依赖。”青岛大学纺织服装学院教授、博士生导师田明伟说，这一技术路径，是新登利绿色循环发展的核心。

让废旧纺织品直接回归纤维本质、生产全程没有多余化学污染、产出的新纤维未来仍能进入再生循环……当下，“绿色”不再是一个标签，而是产品走向世界的门槛，新登利“生生不息” 的绿色闭环正完成这一发展印证。

化学法让废衣“新生”

如今，国外服装产业陷入“可持续悖论”———既要环保再生又要品质如新。在此难题之下，新登利拿出了行业发展的“解决方案”。

在开足马力生产的聚合车间里，王总工指着几个柱形铁罐向记者介绍，“这些是过滤器，通过多级过滤，把废旧纺织品中的无机物、金属等其他杂质过滤，以达到市场要求。”

利用废旧涤纶纺织品生产出来新纺织品，固然能实现可循环与环保的目标，那产品性能如何保障？

“传统物理回收导致材料性能劣化，而我们的T2T化学法如同给涤纶分子做精密手术，打断旧链重聚新链，使得产品性能无限逼近原生材料，但碳排放却只有传统工艺的三分之一。”王总工介绍，目前公司每年可利用该技术实现10万吨至11万吨的量产化落地。

据悉，公司投资建设的化学法再生环保型切片、短纤工程项目采用国际领先的循环再生技术，拥有RCS回收认证，为国内三家获认证企业之一，且为国内外产能最大的企业。

印染环节是整个纺织产业链环节中污染最为严重的一环。行业数据显示，全球有17%到20％的工业废水污染来自纺织业的染整加工。

新登利生产的再生有色切片与有色纱线有效避免了后道加工生产印染环节的环境污染，其独有的“动态混合添加”技术不仅极大地节约了色丝的生产成本，更从源头消除重金属污染。

在该技术的加持下，生产的每吨有色切片或有色纱线可以节约100吨水、5000kwh的能源当量、100公斤的染化料，减少100吨废水排放、3吨左右的二氧化碳当量排放。

在数字化转型浪潮席卷制造业的当下，新登利自投产伊始便将智能化基因植入生产体系，建成全流程数字化车间。同时开发的智慧管控系统使人“足不出室”就可对设备进行远程操控。

在新登利聚合中控室，中控大屏正实时呈现关键设备运行状态，4名工作人员在电脑前紧盯生产各环节的数据指标。

“这五层楼包括了所有核心生产环节，我们只需要7至8人就可以实现400多台设备的全程监视与操控。”王总工表示，“这里每包材料携带唯一ID码，异常时10分钟内可溯源至具体环节，并且每一台设备都能控制自动启停。”

在技术壁垒成为核心竞争力的时代背景下，新登利通过系统性知识产权布局构筑起坚实的创新防线。目前，企业已拥有多项专利技术，以及自主完善的知识产权体系。其中近10项发明专利为保护核心BHET技术以及工艺创新和反应装置。（安徽经济报融媒体记者赵雪莉 叶静）