现代模具以其精度支撑起家电等工业产品的骨骼与肌理，长虹模具中心在实践中走出了一条从技术跟跑到价值引领的进阶之路，已发展成为立足国内辐射全球的先进成套模具开发制造中心。

25年前，长虹模具中心钣金模具的技术局限于160吨以下的简易模具，结构简单、尺寸精度低，稍高要求的外观件不得不“求援”。

“那时，我们的自制模具，无论是注塑模具还是钣金模具，都处于蹒跚学步期。”忆及往事，长虹模具中心的有关负责人感慨万千，一路走来，并不容易。

当时，注塑模具主要靠日本进口或台湾等地模具供应商提供，自己只能做一些简单模具的制造及维修，关键产品中的新品生产效率及品质完全受制于供方。

让长虹模具中心老师傅至今仍记忆犹新的某款32寸彩电背板模具开发，投入超300多万、耗时60天，成品却不尽人意，成了大家心中难以磨灭的遗憾。

模具乃工业之母，模具问题不解决，公司难以有发展。长虹模具中心领导痛定思痛，启动自制模具能力提升变革。

即使面对人才短缺、设备陈旧、技术壁垒等多重困境，模具中心没有退缩，决定从根源上、系统上提升自制模具能力。

硬件上，通过引入国际先进设备，推动自动化改造落地，模具中心产能实现跨越式提升；软实力层面，模具中心构建出“人才-方案-信息化-标准化”四维体系。

从沿海引进顶尖技术人才，带动并培育出一支专业技术人员占比高达50%的团队，逐步构建起从工业设计、结构设计、模具设计到加工制造、装配试模在内的系统方案解决能力。

积极与终端公司联合开发产品，开展订单和产品零次评审，贴近用户与品质保障兼具。与行业一流模具供应商合作，“以市场换技术”，快速吸收背板模具、空调模具的先进技术。籍此，长虹模具中心形成了“自制为主、双协同为辅”的良性技术开发生态，及时满足了客户多元需求。

长虹模具中心成功搭载了平板电视与空调普及的东风，进一步推动其自制模具能力的跃迁。其中，自制注塑模具不仅掌握了大尺寸100寸及以上电视模、多微孔成型模、高光免喷模、胶框硬模等模具设计与制造技术，更实现了涡轮风扇、轴流扇、离心风扇一体化装配试模一次达成，复杂导风架模具一次成型。

为了提高市场竞争力，长虹模具中心从技术能力、服务意识、管理模式三方面进行升级改造。

轴流扇模具开发过去主要依赖外部供应商，长虹模具中心对此类功能件毫无开发经验。为实现三片叶片高度一致这一关键目标，研发团队创新性地将模具设计从传统的“一点冷流道”升级为“三点热流道”，大大提升了叶片成型的一致性与稳定性，在芯轴制作环节，采用“铍铜”材料，并结合3D打印镶件技术，同时进行效率对比验证。最终成功实现芯轴同心度0.01毫米公差内，显著提升了生产效率。

此外，在模具管理方面，团队也积极创新，努力推动企业从“粗放生产”向“精益制造”的转变。面对客户日益严苛的“内部件按外观件验收”品质升级要求，模具中心迅速组织钳工团队前往客户处驻场学习。在驻场期间，钳工们亲身感受客户对产品细节的极致挑剔，深刻认识到自身在加工工艺上的不足。

日积月累、久久为功，长虹模具中心实现了“技术跟跑”到“价值引领”的蜕变。中心已发展成为模具开发设计与加工，销售与服务一体的全球化的模具与塑胶、钣金制品制造基地；产品广泛应用于电视、空调、冰箱、小家电、汽车、通讯、日用消费品等领域。

一个个技术能手与核心技术脱颖而出：“全国劳动模范”、“全国技术能手”，钣金模具厂机加班班长张祥辉独创的“精密切割技术”，通过智能化参数控制，实现模具超高尺寸精度（±5um）与表面质量（Ra0.8）；“全国技术能手”，长虹模塑模具公司钳工高级技师尹朝晖专注大型精密模具的研发试制、通过优化模具结构解决诸多模具疑难问题，多项技术荣获“精模奖一等奖”；技术专家谭敏的“大型连续模冲压成型技术”，兼具复杂形状成型能力与自动化、智能化，实现了高效与高精……

长虹模具中心的跃迁之路，既是技术迭代之路，也是家电制造业从“规模扩张”到“质效提升”的缩影。其技术持续进化的能力、深度嵌入产业链的作用，正重塑家电等工业品制造的价值逻辑，已然成为推动中国家电业高质量发展的重要力量，亦为中国高端制造从“跟跑”到“领跑”提供了技术范式。（龚友国）